BMW 그룹, 스파턴버그 공장에 차세대 휴머노이드 로봇 '피겨 03' 투입
자동차 제조 현장이 우리가 상상하던 미래에 부쩍 가까워졌습니다. BMW 그룹이 디지털 AI와 물리적 로봇 설비를 융합하는 '피지컬 AI(Physical AI)' 전략을 강화하면서, 미국 사우스캐롤라이나주 스파턴버그 공장에 차세대 휴머노이드 로봇 '피겨 03(Figure 03)'을 전격 투입했다는 소식입니다. 로봇 스타트업 '피겨 AI'와의 고도화된 협업 결과물입니다.
사실 BMW는 이미 상반기까지 차체 작업장에서 이전 세대 모델인 '피겨 02'를 무려 11개월 동안 시범 운용하며 실차 제조 가능성을 꼼꼼하게 검증했습니다. 당시 피겨 02는 10개월간 3만 대가 넘는 신형 X3 생산 라인에 직접 참여해 판금 부품을 용접 고정 틀에 정밀하게 끼워 넣는 고부하 작업을 완벽히 소화해 냈는데요. 연구실 안에서의 테스트를 넘어 실제 양산 라인에서 유연하고 신뢰할 수 있는 제조 인력으로 활약할 수 있음을 멋지게 증명하고 퇴역한 셈입니다.
이번에 새롭게 물류 현장으로 출근하게 된 차세대 '피겨 03'은 하드웨어와 지능형 기능 면에서 엄청난 진화를 이뤄냈습니다. 작업자들과 함께 움직이는 만큼 안전을 위한 소프트 부품 설계가 적용되었고, 가동률을 극대화할 무선 충전 기능과 음성 소통용 오디오 시스템도 갖췄습니다. 가장 돋보이는 부분은 손끝 촉각 센서와 손바닥 카메라를 내장해 사람 손에 가까운 민첩성을 확보한 양손 기능입니다. 덕분에 대형 컨테이너에 무작위로 뒤섞여 들어오는 부품들을 스스로 식별하고 분류해 트롤리에 척척 정렬하는 고난도 '시퀀싱' 작업을 수행할 수 있습니다. 이렇게 정리된 부품들은 자동 이송 로봇을 통해 생산 순서에 맞춰 조립 라인으로 정확히 배달되는 '저스트 인 시퀀스(Just-in-Sequence)' 물류 생태계를 완성하게 됩니다.
이러한 휴머노이드 로봇의 현장 배치는 BMW의 차세대 가동 기조인 'BMW iFACTORY' 전략과 맞닿아 있습니다. 하루 종일 무거운 부품을 다루거나 작업자의 근골격계 질환을 유발할 수 있는 인체공학적 고위험 공정에 로봇을 보완재로 배치해, 직원의 건강을 지키면서 공장 효율은 극대화하는 방식입니다. 피겨 03이 도입된 스파턴버그 공장 제52홀은 차세대 X3 라인업과 향후 출시될 순수 전기차 iX5 조립을 책임지는 핵심 거점인데요. 기획 단계부터 가상 3D 시뮬레이션으로 인간과 로봇의 동선을 완벽히 조율한 것은 물론, 시각·음향 기반의 AI 품질 검사 시스템인 'AIQX'를 통해 무결점 품질을 엄격하게 유지하고 있습니다. 단순한 기계 자동화를 넘어 인간과 인공지능 로봇이 가장 안전하고 영리하게 협력하는 스마트 팩토리의 정석을 보여주는 사례가 아닐까 합니다.
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